一、缩孔
这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。有时铸件表面发白，实际上就是缩松。
产生的原因：
结晶过程中铸件补缩不够；
引入合金液的位置不对；
金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；
涂料不当或涂料脱落；
浇注温度过高；
浇注速度太快；
铸件冷却太慢；
铸件毛边太大。
防止办法：
在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；
沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；
调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；
按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；
适当降低浇注温度；
减慢浇注速度；
在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。
二、冷隔
这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。
产生的原因：
模具温度过低；
铝液温度过低；
模具排气不良；
浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；
浇注速度太慢或浇注中断；
铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。
防止办法：
适当提高模具温度；
适当提高铝液浇注温度；
气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；
适当增加内浇口数量和内浇口的截面；
适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；
按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角。
三、气孔
气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。
产生的原因：
浇注速度太快，卷入空气；
模具排气气不良；
铝液流动过快；
熔化温度过高；
合金除气不良；
浇注温度过高；
砂芯不干、排气不良或发气量太大。
防止办法：
平稳地浇注金属液；
于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；
浇注时浇包尽量靠近浇口杯；
严格控制铝液温度防止超温；
铝液正确地进行除气；
泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；
金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。
四、裂纹
裂纹多数出现在铸件的内夹角处，厚薄断面过渡的部位；合金液引入铸件的部位和发生铸造应力最大的部位可用着色检查、气密性试验、X光检查发现。铝铸件上冷裂纹，在清理砂芯后进行外观检查便可发现。
产生的原因：
铸件上有尖角，厚薄相差悬殊；
模具局部过热或浇注温度过高；
冷铁安放不正确；
铸件补缩不良；
防止办法：
改进设计，清除铸件尖角，尽量使铸件壁厚均匀过渡并倒圆角；
正确地选择浇口，浇道的位置，控制浇注温度、涂料厚度，正确放置冷铁，增大冒口补缩能力；
在模具冒口部位上涂石棉保温涂料。
五、偏析
偏析一般分布在铸件厚大部分的中心部位及上部，做宏观分析时可以发现。
产生的原因：
浇注前铝液成分未搅拌均匀；
浇注温度过高；
金属型温度过高，涂料不均匀，太厚。
防止办法：
浇注前尽量使合金液搅拌均匀；
适当降低浇注温度和金属型的预热温度；
在冷却慢的部位设计冷铁、通气塞或采用气冷、水冷；
添加阻碍合金产生偏析的元素；
将铸件壁厚适当减薄，以加快凝固。
